Grondstoffen voor de productie van actieve kool

Grondstoffen voor de productie van actieve kool

Geactiveerde koolstoffen kunnen worden verkregen uit een verscheidenheid aan koolstofhoudende grondstoffen: hout, steen en bruinkool, turf, enz.

Bij de industriële productie van actieve kool worden steenkool, kokosnootschalen en hout het meest gebruikt als grondstof.

Eerst wordt het koolstofhoudende uitgangsmateriaal onderworpen aan carbonisatie-bakken bij hoge temperatuur in een inerte atmosfeer zonder toegang tot lucht. Het verkregen carbonisaat heeft echter slechte adsorptie-eigenschappen, omdat de poriegrootten ervan klein zijn en het inwendige oppervlak klein is. Daarom wordt het carbonisaat geactiveerd om een ​​specifieke poriestructuur te verkrijgen en de adsorptie-eigenschappen te verbeteren. De essentie van het activeringsproces is het openen van poriën in het koolstofmateriaal in de gesloten toestand.

Activering van kolen kan worden uitgevoerd door behandeling met waterdamp of speciale chemische reagentia. Activering door waterdamp wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 800-1000 ° C in strikt gecontroleerde omstandigheden. Aan het oppervlak van de poriën treedt een chemische reactie op tussen waterdamp en kolen, resulterend in een ontwikkelde poriënstructuur en een toename van het binnenoppervlak van de kolen. Met dit proces is het mogelijk om kolen te produceren met verschillende adsorptie-eigenschappen.

Activering door waterdamp maakt het mogelijk om kolen te verkrijgen met een inwendig oppervlak van maximaal 1500 m 2 per gram steenkool. Dankzij dit enorme contactoppervlak zijn de geactiveerde koolstoffen uitstekende adsorbentia. Niettemin kan niet al dit gebied beschikbaar zijn voor adsorptie, omdat grote moleculen van geadsorbeerde stoffen niet in poriën van kleine omvang kunnen doordringen.

Houtskool wordt geproduceerd door plantaardig materiaal te verbranden, meestal hout. Het wordt vrij veel geproduceerd in ontwikkelingslanden, waar hout nog steeds wordt gebruikt als brandstof voor koken en verwarmen. Houtskool wordt gevormd door het hout op een bepaalde temperatuur te verwarmen in afwezigheid van zuurstof. Het enige wat overblijft na dit proces is een zwart koolstofmateriaal - steenkool.

Aangezien de effectiviteit van het adsorptieproces rechtstreeks afhangt van het contactoppervlak tussen steenkool en het milieu, raden artsen medische redenen aan om vergiftiging te ondergaan om actieve kool in de vorm van een suspensie van poeder in water te nemen.

Sommige fanatici van de "natuurlijke oorsprong van producten" geven er de voorkeur aan zelf geactiveerde houtskool te bereiden, die dan oraal kan worden ingenomen, kan worden gebruikt in waterfilters of om destillaatproducten te zuiveren.

Om zelf actieve kool te maken, wordt het aanbevolen om de schors van bomen te gebruiken als:

De leeftijd van deze bomen mag de vijftig jaar niet overschrijden. De schors van bomen moet worden schoongemaakt van hout, kern, knopen. De vrijgemaakte schors wordt verbrand op de brandstapel totdat het vuur verdwijnt. Steenkolen die verschijnen als gevolg van verbranding moeten worden verzameld door de grootste te kiezen.

Als je as en stof afschudt, moet je de kolen in de vaat doen, goed afsluiten met een deksel en ze laten afkoelen. Zodra de kolen zijn afgekoeld, moeten ze opnieuw worden gereinigd van stof. In gezuiverde vorm, stamp ze in een vijzel tot kleine (niet erg) korrels en pers noodzakelijk zeef. Geactiveerde binnenlandse steenkool is klaar!

MINI-FABRIEK VOOR DE PRODUCTIE VAN GEACTIVEERDE STEENKOOL VAN HOUTPRODUCTIVITEIT 1800 ton per jaar DGE-1800

De belangrijkste kenmerken van actieve kool en de porositeit ervan zijn afhankelijk van de grondstof en de verwerkingsmethoden. Maar de productie begint met dezelfde technologische processen. Ten eerste wordt de grondstof onderworpen aan carbonisatie - roosteren in afwezigheid van lucht in de ovens. In dit stadium wordt steenkool geproduceerd van slechte kwaliteit vanwege zeer kleine poriën, maar sterkte en primaire porositeit worden verkregen.

Houtskool is een vast, poreus, koolstofrijk product dat zich vormt tijdens de pyrolyse van hout zonder toegang tot lucht. Houtskool is rookloos, geurloos, niet-verontreinigd en de brandtijd is drie keer langer dan bij gewone kolen. Het koolstofgehalte bereikt 85% en hoger, en de calorische waarde is 7000-9000 kcal (verschillende materialen bevatten respectievelijk verschillende kool en verschillende calorische waarde). Houtskool wordt gebruikt bij de productie van kristallijn silicium, koolstofdisulfide, ferro- en non-ferro metalen, actieve kool, enz. G. Naast huisbrandolie. De specifieke verbrandingswarmte van de briket is 9000 kcal / kg. In non-ferrometallurgie wordt houtskool gebruikt als dekvloeimiddel, waardoor veel non-ferrometalen worden gesmolten. Bovendien wordt houtskool gebruikt bij de productie van kristallijn silicium als reductiemiddel, evenals bij de productie van koolstofdisulfide en actieve kool. Het wordt gebruikt voor de productie van aluminium, boor, enz.; bij de productie van puur silicium, dat wordt gebruikt voor de productie van halfgeleiders; in de chemische industrie; als brandstof voor open haarden (in het buitenland), enz. In de metallurgie bijvoorbeeld als reductiemiddel (in houtskool, een groot koolstofgehalte). Bij de productie van glas, kristal, verven, elektroden, kunststoffen. Een grote verdeling van houtskool werd ontvangen in enz. inrichtingen, aangezien in tegenstelling tot conventionele brandstof (bijvoorbeeld hout), houtskool geen rook en vuur, rechts bakken vormen, en uitsluitend de benodigde temperatuur - warmte. En om verschillende gerechten te bereiden, hoeft u niet te wachten tot het hout is opgebrand - in feite is houtskool al klaar voor gebruik. Over het algemeen worden houtskoolovens gebruikt voor de productie van houtskool. Het belangrijkste idee is het verbranden van hout zonder zuurstof. Dit proces wordt ook pyrolyse genoemd.

Kolenfracties van 4-10 mm of 1,0-3,6 mm worden onderworpen aan activering, die op twee manieren wordt uitgevoerd: gecombineerde cyclus en chemische stof. In het eerste geval wordt de actieve kool behandeld met water oververhitte stoom (800-1000 graden). Steenkool verkrijgt tegelijkertijd de nodige porositeit, het specifieke oppervlak ontwikkelt zich. Als gevolg van de cokes verlaagt de actieve kool zijn massa aanzienlijk. Tegenwoordig wordt de ontvangst op grote schaal gebruikt wanneer een kleine hoeveelheid zuurstof wordt toegevoerd aan het apparaat samen met de stoom. Onder zijn invloed licht een deel van de kolen op, waardoor de temperatuur stijgt. Actieve kool wordt verkregen door teer uit ruwe steenkool te verwijderen en een vertakt netwerk van poriën te ontwikkelen. Dit wordt bereikt door het activeren van verkoolde pellets verkregen uit houtskool met behulp van oxiderende gassen (oververhitte dampen H2O, CO2) bij hoge temperaturen; er zijn dus nog grotere poriën, hoe groter de verbranding van steenkool. Afhankelijk van het type te verkrijgen kool, variëren de waterdruk en de activeringstijd van de kool in de oven. In het proces van activering, de noodzakelijke porositeit en het specifieke oppervlak ontwikkelen, vindt een aanzienlijke vermindering van de massa van de vaste stof, calcinering genaamd, plaats.

Momenteel wordt actieve kool voornamelijk in de volgende vormen geproduceerd:

  • poeder actieve kool,
  • korrelige (geplette, onregelmatig gevormde deeltjes) actieve kool,
  • gevormde actieve kool,
  • geëxtrudeerde actieve kool,
  • doek geïmpregneerd met actieve kool.

Poeder-geactiveerde koolstof heeft deeltjes kleiner dan 0,1 mm (meer dan 90% van de totale samenstelling). Poederkool wordt gebruikt voor industriële reiniging van vloeistoffen, inclusief het reinigen van huishoudelijk en industrieel afvalwater. Na adsorptie moet de poederkool door filtratie van de te reinigen vloeistof worden gescheiden.

Korrelvormige geactiveerde koolstofdeeltjes met een grootte van 0,1 tot 5 mm (meer dan 90% van de samenstelling). Granulaire actieve kool wordt gebruikt voor het reinigen van vloeistoffen, voornamelijk voor waterzuivering. Bij het reinigen van vloeistoffen wordt actieve kool in filters of adsorbers geplaatst. Actieve kolen met grotere deeltjes (2-5 mm) worden gebruikt voor het reinigen van lucht en andere gassen.

Gegoten actieve kool is actieve kool in de vorm van verschillende geometrische vormen, afhankelijk van het toepassingsgebied (cilinders, tabletten, briketten, enz.). Gevormde kolen worden gebruikt om verschillende gassen en lucht te reinigen. Bij het reinigen van gassen wordt actieve kool ook in filters of adsorbers geplaatst.

Geëxtrudeerde koolstofdeeltjes in de vorm van cilinders met een diameter van 0,8-5 mm, meestal geïmpregneerd (geïmpregneerd) met speciale chemicaliën, en toegepast katalyse.

Weefsels geïmpregneerd met kolen zijn verkrijgbaar in verschillende vormen en maten, meestal gebruikt voor het reinigen van gassen en lucht, bijvoorbeeld in autoluchtfilters.

Eigenschappen van actieve kool, hun poreuze structuur, vorm en grootte van deeltjes bepalen de toepassingsgebieden. Activering door stoom is de oxidatie van gecarboniseerde producten tot gasvormig in overeenstemming met de reactie - C + H2O -> CO + H2; of met een overmaat aan stoom - C + 2H2Over -> CO2+2H2. De essentie van het activeringsproces wordt op deze materialen en dergelijke bereidingsparameters, carbonisering en activering, welke grondstof zou verschaffen in de oxidatiegraad van ablatie en minimale optimale porievolume en effectieve ontwikkeling adsorptieactiviteit keuze - geactiveerde houtskool (GOST 6217-74), dat voornamelijk wordt geproduceerd uit hout berk, die hoge sterkte-eigenschappen heeft. Vanwege de hoge mate van microporositeit van BAU-A-kool heeft slechts 1 gram actieve kool een oppervlak van maximaal 1500 vierkante meter.


Over ons

Het bedrijf werd opgericht in 2012 en was aanvankelijk bezig met leveringen op de markt van Rusland en GOS-landen van geactiveerde kolen uit de kokosnootschaal, het handelsmerk eco verse koolstof van een fabriek in het zuiden van India. In 2013 werd aanzienlijk uitgebreide reeks produceert en levert soorten steenkool. In 2014, werd ontdekt in Rusland Zelenodolsk (Tatarstan), die worden geproduceerd op actieve kool of mineraal (kool) gebaseerd, kokosnoot en houtskool, geactiveerd antraciet - antraciet - Een kolen sorptiemiddel WAC-C. In 2015 begon het bedrijf de productie van gesulfoneerde steenkool en carboneren.

De onderneming was oorspronkelijk leverancier van geïmporteerde actieve kool uit India, tegenwoordig is het bedrijf een 100% Russische producent en produceert het de volgende producten:

Geactiveerde kolen voor waterbehandeling, luchtzuivering, zuivering van verontreinigende stoffen en reagentia, extractie en uitloging van goud in oplossingen:

  • Geactiveerde berkenhoutskool BAU-A, DAK, DAK-5 en actieve koolpoeder;
  • Geactiveerde kolen van kokosnoot, stenen steen, walnoot omhulsel;
  • Geactiveerde koolstoffen op basis van steenkool (mineraal);
  • Geëxtrudeerde kolen op een steenkool-, steen- en kokosnootbasis, korreldiameters van 4 - 8 mm;
  • Actieve kool in poedervorm van verschillende basen voor opheldering en ontkleuring van organische oplossingen, oliën, enz. ;
  • Geactiveerde koolstoffen zijn speciaal geïmpregneerd voor het reinigen van chemische oplosmiddelen, ontzwaveling en verwijdering van waterstofsulfide, het opvangen van zoutzuurdampen, kwikdampen, ammoniak en minerale oliën.

Op basis van onze eigen technologische ontwikkelingen en patenten van bekende wetenschappers en wetenschappelijke bedrijven, hebben we de volgende soorten sorptiemiddelen op basis van kolen ontwikkeld en geïntroduceerd:

  • Geactiveerd antraciet - Ecofresh Carbon - Antraciet-A gebruikt voor rioolwater- en industriële waterbehandeling, met uitstekende sorptie-eigenschappen voor deze doeleinden en een gunstige prijs;
  • Kolen sorptiemiddel - Ecofresh Carbon KAM-C voor het reinigen van olieverlies;
  • Actieve kool - Ecofresh Carbon Cedar - uit de schaal van pijnboompitten, dat een uitstekend sorptiemiddel is voor allerlei doeleinden.

Het is actief voor de productie van actieve kool

Het is actief voor de productie van actieve kool

Overzicht van de markt voor de productie van actieve kool

Waarschijnlijk, denkend aan het openen van uw eigen bedrijf, dacht u vaak welke producten het best konden worden geproduceerd.

Natuurlijk is er geen ideale optie, maar er zijn een aantal industrieën die duidelijk meer winst opleveren vanuit het oogpunt van een beginnend ondernemer. Traditioneel behoren constructie en productie van constructie- en afwerkingsmaterialen tot hen; sommige delen van de voedingsindustrie; evenals de verwerking van mineralen. Naast de genoemde zijn er een aantal andere industrieën, die in eerste instantie winstgevender zijn dan andere.

Het feit dat de productie van high-tech producten - en dit is niet de enige tablet-pc's en elektrische voertuigen, zoals producten omvatten alle die een aanzienlijke investering in apparatuur nodig is - in de vroege stadia, evenals op de middellange termijn is duidelijk inferieur aan het bovenstaande.

De reden is simpel: de apparatuur in het eerste geval loont voor jaren, zelfs ondanks de hogere (in absolute termen) van de winst en de winstgevendheid in de tweede, ceteris paribus, de apparatuur betaalt voor zichzelf binnen een paar maanden, maar met een goed verloop van de zaak - is dat van de week.

En tegen de tijd dat de high-tech productie zal beginnen om de corporate super-profits te brengen, of gewoon zal "horizontaal" groeien - dat wil zeggen, ten koste van de uitgebreide groei, of zal zeer high-tech te zijn, geleidelijk uitbreiden van het assortiment en het concentreren van de gehele productieketen in één hand.

Aan een van de vele eenvoudige en niet-afvalproductie kan de productie van actieve kool worden toegeschreven. Wat is er zo opmerkelijk aan dit product?

Ten eerste wordt actieve kool geproduceerd uit goedkoop, bijna afval, materiaal: uit turf, bruinkool en landbouwafval (inclusief fruitputten).

Ten tweede is uitrusting voor de productie van actieve kool eenvoudig, gemakkelijk te gebruiken en dienovereenkomstig goedkoop.

En tenslotte, ten derde, de actieve kool is gemakkelijk om een ​​markt te vinden: hij Pharmacopeia (actieve kool tabletten), en in sommige sectoren van de chemische industrie en voor de productie van industriële en huishoudelijke filters (waaronder de populaire vandaag, filters voor water water).

Actieve kool wordt zelfs in de tabaksindustrie gebruikt: veel moderne sigaretten zijn uitgerust met een koolstoffilter. Dus de problemen met de verkoop, maar ook met de productie van actieve kool, met het juiste gedrag van zaken zou niet moeten zijn.

Technologieën voor de productie van actieve kool

Geactiveerde koolstoffen worden verkregen door warmtebehandeling van koolstofbevattende grondstoffen gevolgd door activering in de aanwezigheid van oxidatiemiddelen. Het technologische proces omvat verschillende stadia, waarvan carbonisatie de eerste is.

Carbonisatie is de thermische behandeling (roosteren) van grondstoffen bij hoge temperatuur in een inerte atmosfeer zonder toegang tot lucht. Dientengevolge wordt het zogenaamde koolcarbonaat verkregen.

Carbonizaat heeft onvoldoende adsorptie (absorberende) eigenschappen, omdat de poriegroottes klein zijn en het inwendige oppervlak (en dit is de belangrijkste parameter van actieve kool) klein is. Daarom wordt het onderworpen aan voorlopig verbrijzelen en activeren om een ​​specifieke poriestructuur te verkrijgen en de adsorptie-eigenschappen te verbeteren. Dit is de tweede fase van de productie van actieve kool, pre-crushing genaamd.

Carbonizaat, verkregen als een resultaat van roosteren, heeft een fractiegrootte van 30-150 mm. De kwalitatieve activering van dergelijke grote stukken is moeilijk, daarom wordt het carbonisaat onderworpen aan voorlopig vergruizen.

Voor effectieve activering moet de fractie 4-10 mm zijn. De derde fase van de productie van actieve kool is de activering zelf. Afhankelijk van de apparatuur die wordt gebruikt voor de productie van actieve kool, worden chemische en dampgasactivering onderscheiden.

Eigenlijk bestaat het proces van chemische activering uit de verwerking van steenkool door zouten (carbonaten, sulfaten, nitraten), die bij hoge temperatuur een activator-gas of oxiderende zuren afgeven (salpeterzuur, zwavelzuur, fosforzuur, enz.).

Kolen die op deze manier worden verkregen, worden volgens het gebruikte reagens (bijvoorbeeld "chloorzinkkoolstof") genoemd. Chemische activering wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 200 - 650 ° C.

De chemische methode heeft nadelen: grote hoeveelheden milieugevaarlijk afval en relatief hoge kosten van het sorptiemiddel (dit hangt natuurlijk samen met de noodzaak om chemische grondstoffen - reagentia) aan te schaffen. Dit wil niet zeggen dat corrosie van de apparatuur wordt veroorzaakt door interactie met chemische reagentia.

Stoomgasactivering wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 800-1000 ° C onder bepaalde omstandigheden die strikt worden gecontroleerd door technologen (deze methode geeft in het bijzonder een voor de gezondheid gevaarlijke koolmonoxide vrij).

Bij activering met een gecombineerde cyclus worden koolstofdioxide (gewone koolstofdioxide-achtige koolzuurhoudende dranken) en waterdamp gebruikt als oxidatiemiddelen.

Activering door waterdamp maakt het mogelijk om kolen te verkrijgen met een inwendig oppervlak van maximaal 1500 m² M. m per 1 gram steenkool (een indicator beschouwd als goed). Actieve koolstoffen worden geproduceerd in de vorm van cilindrische en bolvormige korrels, korrels met een onregelmatige vorm (gebroken actieve kool) of fijn poeder. De grootten van breuken worden bepaald door toestandsstandaarden (GOST) voor verschillende graden van geactiveerde kolen.

Apparatuur voor de productie van actieve kool

Op zichzelf is de apparatuur voor de productie van actieve kool niet zo duur, omdat het vrij eenvoudig is. Er is echter één punt: meestal assembleert de fabrikant het zelf, en heeft een voorbereidend project voorbereid waar en hoe de apparatuur voor de productie van actieve kool zal worden geplaatst, gebaseerd op de afmetingen en andere technische kenmerken van uw productie-installaties.

Bovendien is het belangrijkste element een industriële oven (meer in het bijzonder 2 ovens) gemaakt van vuurvaste stenen, die natuurlijk eenvoudig wordt opgericht door er noodzakelijke elementen in te monteren. En in de regel is de ontwikkeling van het project, de installatie van apparatuur en de installatie van ovens op zijn kosten niet veel minder dan de kosten van de machines zelf.

Met de auto kunnen we zeggen dat de beste optie voor middelgrote productie apparatuur uit China is, de kwaliteitscontrole van de staat is gepasseerd, dat wil zeggen, geproduceerd door Chinese industriële bedrijven in staatsbezit, in plaats van semi-lokaal.

De kosten van dergelijke apparatuur voor de productie van actieve kool zijn laag en de kwaliteit is vrijwel hetzelfde als die van Europese en Noord-Amerikaanse tegenhangers.

Dus u hebt eerst een attritor en een mixer nodig voor grondstoffen en afgewerkte producten. De eerste is op het gebied van 3,2 miljoen yuan (in termen van roebels - ongeveer 16,45 miljoen); de tweede - 800.000 yuan (ongeveer 4.11 miljoen roebel).

De volgende belangrijke productie-eenheden zullen een hydraulische pers zijn (de geschatte kosten zijn 1,9 miljoen yuan of 9,77 miljoen roebel) en een boiler voor stoomproductie (die ongeveer 350.000 yuan of 1,8 miljoen roebel kost).

Eigenlijk is de lijst met apparatuur voor de productie van actieve kool (zoals al te zien is, helemaal niet hightech) voltooid. De installatie van apparatuur vereist echter een extra investering van ongeveer 11,5 miljoen yuan, of 5,91 miljoen roebel.

Er blijven twee ovens over - coalificatie, waarbij de koolstofhoudende grondstof de primaire warmtebehandeling en de activeringsoven (of, zoals het ook wordt genoemd, een verbrandingsoven) passeert. De bouw van een kolenoven kost 3900000? (kosten op materialen, in termen van roebels - ongeveer 20,05 miljoen), verbranden - 22 miljoen yuan, of 113,08 miljoen roebel.

De kosten voor het monteren van beide ovens bedragen $ 450.000 (14,75 miljoen roebel). De kosten van de ontwikkeling van het project bedragen onder meer 1500000 yuan (7,71 miljoen roebel). En de materiaalkosten voor accessoires (buizen, metalen producten, bouten, enz.) - 5000000? (25,7 miljoen roebel).

Misschien is de brandende oven misschien niet betaalbaar voor een beginnende ondernemer. Maar deze oven is universeel. U kunt doen en veel goedkopere optie als u klaar bent om een ​​bedrijf te openen in de buurt van de bedrijven die bruinkool produceren of werken aan geïmporteerde grondstoffen.

De oven, ontworpen om bruinkool te activeren, kost slechts $ 1800.000, of ongeveer 59 miljoen roebel. Een dergelijke laagdrempeligheid is te wijten aan de zeldzaamheid en de lage waarde van de bruine hoek in vergelijking met de steen en de relatieve zeldzaamheid van zijn extractie.

Actieve kool: perspectieven

*Artikel meer dan 8 jaar. Kan verouderde gegevens bevatten

Auto bedrijf. Snelle berekening van de winstgevendheid van de onderneming van deze sfeer

Bereken de winst, terugverdientijd, winstgevendheid van elk bedrijf in 10 seconden.

Voer de eerste bijlagen in
De volgende keer

Om de berekening te starten, voert u het startkapitaal in, klikt u op de onderstaande knop en volgt u de verdere instructies.

Nettowinst (per maand):

Wilt u een gedetailleerde financiële berekening maken voor een businessplan? Gebruik onze gratis mobiele applicatie "Business Calculations" voor Android op Google Play of bestel een professioneel businessplan van onze expert in business planning.

Actieve kool /

Geactiveerde houtskool

Dyspepsie, ziekten gepaard met processen gisting en verrotting in de darmen (waaronder flatulentie), maagzuur en maagzuur hypersecretie, diarree, acute vergiftiging (zoals alkaloïden, glycosiden, zouten van zware metalen), een toxische syndroom ziekte - voedselvergiftiging, dysenterie, salmonellose, burn ziekte onder toxemia en septicotoxemia, hyperasotemia (chronisch nierfalen), hyperbilirubinemie (chronische en acute virale hepatitis, cirrose), allergische onwel I, bronchiale astma, atopische dermatitis, voorbereiding voor X-ray en echografie (gasvorming in de darm te verminderen).

Overgevoeligheid, ulceratieve lesies van het maagdarmkanaal (inclusief verergering van maagzweren en duodenale zweren, ulceratieve colitis), bloeding uit het maagdarmkanaal, darmatonie, gelijktijdige toediening van antitoxic stoffen, waarvan het effect ontwikkelt na afzuigen (methionine en anderen.).

Dyspepsie, obstipatie of diarree, waardoor de ontlasting zwart wordt; bij langdurige opname (meer dan 14 dagen), kan er een schending zijn van de absorptie van calcium, vetten, eiwitten, vitamines, hormonen, voedingsstoffen; bij hemoperfusie door middel van actieve kool is het mogelijk om embolie, bloeding, hypoglycemie, hypocalciëmie, hypothermie, verlaging van de bloeddruk te ontwikkelen.

Productie van actieve kool

Actieve kool is voor iedereen bekend. De meesten kennen het als een kleine zwarte pil, gebruikt voor voedselvergiftiging - op het principe van "goedkoop en boos". Heeft iemand zich echter afgevraagd waar de actieve kool van gemaakt is en hoe gebeurt dit? Per slot van rekening is dit proces veel gecompliceerder dan het op het eerste gezicht lijkt.

Wat is geactiveerde houtskool

Grofweg gezegd, actieve kool is koolstof, praktisch vrij van onzuiverheden, met het uiterlijk van een zeer lichte en zeer poreuze substantie. In feite erg poreus - het oppervlak van 1 gram afgewerkte substantie kan, afhankelijk van de productiemethode, een oppervlakte van 500 tot 1800 m² hebben - stel je voor, de tablet die je vergiftigd hebt heeft een oppervlakte van meer dan een vierkante kilometer!

Vervaardiging van steenkool uit een verscheidenheid van verschillende soorten grondstoffen, zowel mineraal als organisch. Voor verschillende merken en doeleinden kan het houtskool, steenkool, petroleumcokes, turf, walnoten en kokosnoot, fruitgraten en nog veel meer zijn. Medische actieve kool wordt geproduceerd uit kokosnootkool.

Sferen van actieve kool in het moderne leven

De scope van actieve kool is erg breed. Op zijn eigenschappen wist in de oudheid - in Rusland werd gemaakt thuis, meestal - van berkenhout; voor dit doel was er geen noodzaak om iets te doen - alleen de kolen die na het aanmaakproces van het bad waren achtergelaten, werden voor activering in de stoomruimte gebracht. Qua kwaliteit werd dit prototype niet vergeleken met moderne kolenmerken, maar zelfs toen werd het gebruikt om maagaandoeningen bij zowel mens als vee te behandelen, het te filteren met water en huisalcoholische dranken, en nog veel meer.

Op industriële schaal werd het voor het eerst gebruikt door het leger. Actieve kool is een belangrijk element geworden van het door ND ontwikkelde gasmasker. Zelinsky tijdens de Eerste Wereldoorlog - toen Duitse troepen chloor begonnen te produceren op het slagveld. Steenkool in die jaren heeft dankzij zijn absorberende eigenschappen vele levens gered.

In de moderne wereld wordt het op verschillende gebieden gebruikt:

  • In de voedingsindustrie (bijvoorbeeld voor de zuivering van suiker)
  • In de chemische industrie als katalysator voor reacties
  • In de geneeskunde
  • In de farmacie
  • In zuiveringsinstallaties voor het reinigen van lucht en water uit industrieel afval
  • In huishoudelijke filters voor drinkwater

evenals op veel andere gebieden.

Het draait allemaal om zijn eigenschappen - actieve kool is een uitstekend absorptiemiddel, heel licht, zeer effectief en vooral - erg goedkoop. Het kan bijna overal worden geproduceerd, de technologie van de productie, hoewel niet gemakkelijk, maar vereist geen lange en te complexe processen - slechts twee machines kunnen alles aan. De site elgreloo.com nodigt u uit om vertrouwd te raken met de technologie van het maken van actieve kool.

Industriële technologie voor de productie van actieve kool

Het hele productieproces van actieve kool bestaat uit twee fasen:

De productie begint met het feit dat grondstoffen, of het nu gaat om steenkool, turf of schelpen, worden vermalen tot deeltjes van slechts enkele centimeters. Daarna wordt het in een speciale carbonisatieoven geladen. Er zijn verschillende ontwerpen van ovens die voor dit doel worden gebruikt. De meest voorkomende zijn:

  • pit
  • Verticaal roterend
  • Horizontaal draaiend
  • multicarrier

Ondanks de verschillen in structuur, werkwijze hebben zij een - de grondstof wordt onderworpen aan een warmtebehandeling zonder zuurstof. De temperaturen in ovens zijn extreem hoog - van 600 tot 950 graden Celsius. Als gevolg daarvan wordt koolstofhoudende grondstof omgezet in sintels zoals die blijven op het hout na de brand uitgestorven - ze hebben een primaire kracht van kolen, maar ze hebben zeer kleine poriën en absorberen de stoffen die zij zijn al erg genoeg.

Om ervoor te zorgen dat actieve kool zo'n wordt, gaan verkoolde grondstoffen door een ander stadium van productie - directe activering. Als gevolg hiervan ontvangt het een specifieke interne structuur, die verantwoordelijk is voor de uitstekende adsorptie-eigenschappen van het eindproduct.

Er zijn twee manieren om te activeren. In de eerste variant wordt het carbonisaat geïmpregneerd met zinkchloride of kaliumcarbonaat en vervolgens verwarmd tot een temperatuur van ongeveer 600 graden Celsius - opnieuw, zonder toegang tot zuurstof. Geactiveerde houtskool houdt over het algemeen niet van open lucht - het wordt snel geoxideerd en absorbeert externe stoffen uit de lucht, waardoor zijn eigenschappen verloren gaan.

De tweede, de meest gebruikelijke manier - de erfenis van de oude Russische manier van activeren, die eerder werd genoemd. Verkoolde grondstoffen worden verwerkt zonder toegang tot lucht door oververhitte stoom of het mengsel met koolstofdioxide. Voor deze behandeling heb je een temperatuur nodig van maximaal 900 graden Celsius, wat al moeilijker te bereiken is - en dus is er een apparaat gemaakt dat de eigenschappen van de kolen zelf gebruikt om het te activeren. Bij apparaten met dit ontwerp wordt een strikt gedoseerde hoeveelheid lucht door de activeringszone gevoerd, waardoor een deel van de kolen zichzelf ontsteekt - en de nodige temperatuur voor activering creëert. Deze methode wordt echter niet vaak gebruikt, omdat deze de opbrengst van het eindproduct aanzienlijk vermindert.

Verder is alles vrij eenvoudig - de afgewerkte actieve kool wordt gekoeld, gesorteerd, indien nodig, onderworpen aan extra verwerking, geplet en verpakt in de vorm waarin we het kennen.

Productie van actieve kool: grondstof en productiestappen

Actieve of actieve koolstof is een poreus adsorbens dat is gemaakt van organische materialen die kolen bevatten. De technologie voor de productie van actieve kool is een lang proces, dat uit verschillende fasen bestaat. Met adsorbens geactiveerde (actieve) steenkool is een stof met een zeer poreuze samenstelling. Het wordt verkregen uit een verscheidenheid aan organische materialen waarin er kolen zijn. Vaak is de productie van actieve kool uit houtskool, turf (veen kool), cokes, walnoot, kokosnootschalen, olijfpitten, abrikozen en vele andere planten.

classificatie

Actief adsorbens is onderverdeeld:

  • door het type materiaal waaruit de productie van actieve kool is gemaakt: hout, kokosnoot, steenkool, enzovoort;
  • met opzet: klaring, gas, kooldragers van katalysatoren met de kwaliteiten van chemische sorptiemiddelen;
  • door activeringsmethode: stoom en thermochemische methode;
  • volgens de productievorm: korrelvormige (geplette) actieve kool, verpoederde, gevormde actieve kool, geëxtrudeerde koolstof (korrels in de vorm van cilinders) en met kolen geïmpregneerd weefsel.

Geactiveerde koolstoffen worden ingedeeld in drie categorieën poriën: microporiën (van 0,6 tot 0,7 nanometer), mesoporiën (1,5-100-200 nanometer), macroporiën (> 100-200 nanometer). De eerste en tweede soorten poriën worden beschouwd als de hoofdbestanddelen van het oppervlak van actieve kolen. Om deze reden spelen ze een belangrijke rol in de adsorptie-eigenschappen van steenkool. Micropores zijn perfect bestand tegen de adsorptie van kleine organische moleculen en mesoporiën - grotere moleculen.

Het specifieke oppervlak van actieve kool hangt af van de grootte van de poriën. Het adsorbens, waarin dunnere poriën goed absorberen, zelfs met een lage concentratie en kleine partiële stoomdrukken. De werkzame stof met brede poriën wordt gekenmerkt door capillaire condensatie.

De afmetingen van het specifieke absorberende oppervlak van actieve kool en brede poriën maken het mogelijk om het adsorbens zeer efficiënt te gebruiken voor effectieve zuivering van gassen en vloeistoffen van verschillende soorten onzuiverheden. De hoeveelheid onzuiverheden die kolen "opeten" kan variëren van de kleinste moleculen tot moleculen van oliën, olieproducten, vetten, organische verbindingen met chloor.

Apparatuur voor de productie van actieve kool wordt in een breed bereik gepresenteerd. Om het adsorbens te verkrijgen, worden speciale ovens van verschillende typen en ontwerpen gebruikt. Meestal gebruikt de fabriek voor de productie van actieve kool mijnen, verticale en horizontale draaiovens, multilaterale ovens en wervelbedreactoren.

Fasen van het technologische proces

De aanschaf van kolen uit materialen van organische oorsprong is verdeeld in verschillende fasen. Dus, de technologie van actieve koolproductie omvat de volgende opeenvolgende maatregelen:

  1. Koolzuur. Dit proces is het roosten (warmtebehandeling) van grondstoffen in een luchtloze inerte omstandigheden met gebruik van hoge temperaturen. Na carbonisatie wordt carbonizaat verkregen, het is steenkool, dat zeer lage adsorptie-eigenschappen heeft vanwege zijn kleine inwendige oppervlak en kleine afmetingen. Carbonizaat is onderhevig aan verbrijzeling en activering, om een ​​speciale structuur van de substantie te bereiken en een aanzienlijke toename in adsorptie.
  2. Een paar woorden over voorlopige verplettering. De actieve kool die na carbonisatie wordt verkregen, moet worden gemalen. De aanvankelijke afmetingen zijn 30-150 millimeter, en effectieve activering van het adsorbens is moeilijk vanwege dergelijke grote fracties. Daarom wordt het carbonisaat grondig vermalen tot de grootte van fracties van 4-10 millimeter.
  3. De lijn voor de productie van actieve kool omvat het activeringsproces, dat wordt uitgevoerd met behulp van twee hoofdmethoden:
  • Chemische activering voor de productie van actieve kool houdt de behandeling van de stof in met zouten die het activerende gas vrijgeven wanneer het wordt blootgesteld aan hoge temperaturen. De activator kan nitraten, sulfaten, carbonaten, zwavelzuur, fosforzuur of salpeterzuur zijn. De productie van actieve kool volgens deze methode wordt uitgevoerd bij een temperatuurregime van 200 tot 650 ° C;
  • Stoomgasactivering wordt uitsluitend uitgevoerd onder strikte controle, bij een temperatuur van 800 tot 1000 ° C. In de rol van oxidatiemiddelen op het moment van stoom- en gasactivering van steenkool werken waterdamp en koolstofdioxide. De interactie van stoom met koolstof wordt versneld door middel van oxiden en carbonaten van alkalimetalen. Gezien dit feit worden ze periodiek in kleine doses aan het uitgangsmateriaal toegevoegd. Koperverbindingen worden ook als een katalysator gebruikt. De productie van actieve kool uit carbonisaat door de dampgastechniek maakt het mogelijk een krachtig adsorbens te verkrijgen met een oppervlak van maximaal 1500 m2 per gram steenkool. Weliswaar kan niet het gehele gebied worden gebruikt voor absorptie, omdat grote moleculen van de geadsorbeerde substantie niet in kleine poriën vallen.

Gebruik van actieve steenkool

Toepassing bij de productie van actieve kool wint elke dag aan kracht. De adsorptiecapaciteit van steenkool maakt het mogelijk afvalwater en afvalgassen snel en effectief te zuiveren. Bovendien is het het belangrijkste adsorbens van radioactieve gassen en water in kerncentrales.

Ook heeft actieve kool toepassing gevonden in gebieden als:

  • Adsorptie van technologie en drinkwater;
  • Gebruik in de chemische industrie;
  • Terugwinning (terugwinning van een deel van de grondstoffen of energie voor secundair gebruik in dezelfde technologische procedure) van oplosmiddelen;
  • Gebruik van actieve kool voor medische doeleinden. Reinigen van bloed en het lichaam als geheel van bacteriën, toxische stoffen;
  • Voor goudwinning;
  • Als een cosmetisch product voor het verlichten van de huid op het gezicht;
  • Voedingssupplement tijdens intoxicatie;
  • Voor gewichtsverlies en dieet (niet aanbevolen door specialisten).

Als u actieve kool moet kopen om de productie van Rusland te filteren, kunt u zich wenden tot gespecialiseerde winkels of online kopen.

Activated carbon-producenten

Productie en verkoop van actieve (geactiveerd) op basis van steenkool op kokosnoot, hout, kolen, fruit kuilen en notenbomen, fruit shell voor de verschillende gebieden van de industrie.

We kopen grondstoffen

Op regelmatige basis kopen we schelpen van walnoot, hazelnoot, amandelen en cashewnoten,
evenals botten van kersen, kersen, perziken en abrikozen. Partijen van elke omvang, self-delivery is mogelijk.

Speciale aanbieding voor bedrijven
met een constante instroom van grondstoffen

Het is mogelijk om een ​​gezamenlijk bedrijf voor productie te organiseren
actieve steenkool met de installatie van apparatuur op het grondgebied van de grondstoffen.

Toepassingsgebieden van actieve kool

Merken van de UAF, BAU-A, AR-B.

Postzegels AG-OB, BAU-A, AG-OB.

Stempels OU-A, BAU-MF, AR-B.

Stempels OU-A, OU-V, DAK.

Stempels BAU-LV, OU-B, AG-Z, SKD.

Stempels BAU-MF, OU-B, AG-OB.

Actieve kolen foto's

Videomateriaal

Typen en parameters van steenkool

Over ons

Wij, het handelshuis "Technocomplex", houden zich al meer dan 10 jaar bezig met ontwikkelingen op het gebied van apparatuur voor recycling en het verkrijgen van hoogwaardige recyclageproducten.

Prioriteitsrichtingen van onze activiteit:

1. De koolstoffilters van verschillende kwaliteiten die steenkool, hout, schelpen van hazelnoten, cashewnoten, kokos okkernootshells en shell ontpit fruit.

Actieve steenkool. Omdat actieve steenkool wordt geproduceerd op onze ontwikkelingsapparatuur, controleren we alle stadia van de koolvoorbereiding en kunnen we de hoge kwaliteit ervan garanderen (bevestigd door laboratoriumanalyses).

Apparatuur voor de productie van actieve steenkool. Tijdens het productieproces van de apparatuur hebben we veel van onze knowhow gerealiseerd, waardoor het vandaag mogelijk is om grondstoffen efficiënter om te zetten in goede actieve steenkool. Zijn bereid om samen te werken met de ondernemingen met een constante instroom of grondstoffenvoorraad, in de vorm van de organisatie van gezamenlijke activiteiten uitrusting + grondstoffen, of op andere voorwaarden, handig voor de klant.

beoordelingen

We willen graag bedanken voor het werk van het bedrijf Technocomplex voor de implementatie van een kwalitatieve en betrouwbare service voor de levering van actieve steenkool. Een acceptabele prijs voor een constante hoge kwaliteit.

We hopen op samenwerking op lange termijn.

Regelmatig krijgen we actieve steenkool in dit bedrijf - alle problemen worden altijd snel opgelost. Producten kregen hoge cijfers van onze werknemers en partnerbedrijven. We raden aan samen te werken met het bedrijf "Technocomplex".

Ons bedrijf is onlangs begonnen met het werken met de producten van het bedrijf "Technocomplex". Actieve steenkool van goede kwaliteit, voldoet aan alle gestelde parameters. De kwestie van het installeren van apparatuur voor de productie van actieve steenkool wordt overwogen.

Activated carbon-producenten

(voor een nauwkeurige kostenraming vult u de vorm van die taken in)

BELANGRIJKSTE VOORDELEN VAN HET WERK MET ONS:

  • Individuele benadering - wij veranderen de configuratie naar uw vereisten!
  • De hoogste kwaliteit is twee jaar garantie!
  • Maximale energie-efficiëntie - verlaag de productiekosten!
  • Volledige ondersteuning voor het opstarten en daarna!

Het bedrijf "Rostekhno" biedt aan om voor een spotprijs lijnen voor de productie van actieve kool te kopen in Moskou en St. Petersburg. Voor meer informatie over de actieve kool productielijnen, dan kunt u contact opnemen met de experts per telefoon: 8 (800) 505-93-89, zal onze managers al uw vragen te beantwoorden en zal helpen bij de keuze van de benodigde apparatuur.

Houtskool is een product van het roosteren zonder toegang tot lucht uit plantaardig afval (pyrolyse-methode). Het is een losse koolstof geïmpregneerd met harsen. Het verwijderen van teer maakt een groot poriënoppervlak in de kolen vrij. Kolen wordt geactiveerd, Een sorptiemiddel dat in staat is om vloeistoffen en gassen fijn te filteren. Een dergelijk sorptiemiddel tegen een prijs is aanzienlijk hoger dan de kosten van houtskool [1]. Gewoonlijk wordt voor activering oververhitte stoom gebruikt met een temperatuur van ongeveer 1000 graden Celsius. Dat is erg duur. De bypass-technologie die door dit project wordt voorgesteld, is relevant. Hiermee kunt u het doen zonder grote technische kosten met een gelijkwaardige kwaliteit van het product. Deze technologie is met succes geïmplementeerd in een proeffabriek.

Hoewel de ideale optie niet bestaat, zijn er een aantal industrieën waarvan bekend is dat ze voordeliger zijn. Deze omvatten de constructie en productie van bouw- en afwerkingsmaterialen; sommige delen van de voedingsindustrie; evenals de verwerking van mineralen. Er zijn ook enkele andere industrieën, die aanvankelijk meer winstgevend zijn dan andere. Dit omvat dit project van een van de eenvoudige en niet-afvalproductie en de actieve kool. Wat is er zo opmerkelijk aan dit product?

Ten eerste wordt actieve kool geproduceerd uit goedkoop, bijna afval, materiaal: uit turf, bruinkool en landbouwafval (inclusief fruitputten).

Ten tweede is uitrusting voor de productie van actieve kool eenvoudig, gemakkelijk te gebruiken en dienovereenkomstig goedkoop.

Ten derde kan actieve kool gemakkelijk een markt vinden:

Chemische industrie:

  • Reiniging van organische zuren
  • Adsorptie van organische verbindingen uit oplossingen
  • Terugwinning van organische oplosmiddelen
  • Adsorptie van dampen en gassen van organische stoffen
  • Reiniging van minerale oliën
  • Reiniging van elektrolyt, galvaniseren
  • Vervaardiging van elektroden
  • Basis van palladium-katalysator
  • De katalysatorbasis voor de synthese van vinylchloride
  • De katalysatorbasis voor de synthese van vinylacetaat

Voedingsindustrie:

  • Reiniging van alcoholische dranken
  • Verkleuring van suikerstroop
  • Reiniging van oplossingen op basis van zetmeeloplossing
  • Reiniging van xylitol en xylitol
  • Productie van organische zuren (citroen, zuivel, enz.)
  • Reiniging en afwerking van plantaardige en dierlijke oliën en vetten
  • Reiniging van alcoholische dranken
  • Alcoholarme en koolzuurhoudende dranken
  • Zuivering van oplossingen op basis van zetmeel, glucose, glucose-galactosesiropen, lactulose
  • Verlichten en ontgeuren van eetbare oliën en vetten
  • Productie van citroenzuur, melkzuur, propionzuur en andere organische zuren
  • Verkleuring van suikerstroop, xylitol
  • Caramel productie

Farmaceutische industrie:

  • Reinigingsoplossingen voor de productie van medicijnen
  • Vervaardiging van synthetische rubber en polyvinylchlorideharsen
  • Basis voor de vervaardiging van katalysatoren
  • Hemosorbent voor de medische industrie
  • BAS-vervoerder
  • Productie van antibiotica
  • Vervaardiging van bloedvervangers
  • Vervaardiging van kooltabletten
  • Productie van calciumgluconaat, natriumchloride
  • Productie van "Allochol" -tabletten
  • Cerebrolysin productie
  • Productie van heparine
  • Industriële reiniging
  • Reiniging van dampen en gassen
  • Ontzwaveling en zuivering van technologische oplossingen tijdens winning en verwerking van gas
  • Reiniging van oplossingen, dampen, gassen tijdens olieraffinage
  • Vervaardiging van minerale oliën, chemische reagentia en verven en vernissen
  • Liquidatie van olie en olieproducten gemorst
  • Zuivering van stoomcondensaat en ketelwater
  • Reiniging van industriële gassen en ventilatieopeningen
  • Glasachtige productie
  • Zuivering van ventilatieopeningen en lucht van schadelijke gassen

Brandstof- en energie-industrie:

  • Zuivering van stoomcondensaat
  • Zuivering van circulerend water
  • Olie - gasproductie - en verwerkingsindustrie:
  • Ontzwaveling en zuivering van technologische oplossingen tijdens winning en verwerking van gas
  • Reiniging van oplossingen, dampen, gassen tijdens olieraffinage
  • Liquidatie van olie en olieproducten gemorst

Metallurgische industrie:

  • Extractie van goud uit cyanidepulp en andere oplossingen
  • Flotatie van ertsen van mineralen
  • Extractie van edele metalen

Milieubescherming:

  • Drinkwaterbereiding
  • Uitrusting van filters voor nabehandeling van drinkwater
  • Afvalwaterzuivering

Het gebruik van actieve kool in waterbehandeling

  • Het is ontworpen om opgeloste organische stoffen te verwijderen en de smaak van water te verbeteren (het verwijderen van geuren en onaangename smaken).
  • De meest voorkomende merken van actieve kool zijn de volgende:
  • BAU.A - voor adsorptie van oplossingen;
  • BAU.MF - voor lokale behandeling van drinkwater;
  • BAU.Ats - voor het vullen van acetyleencilinders;
  • DAK - voor het reinigen van stoomcondensaat "van" olie "en" andere "onzuiverheden;
  • OAA - voor het reinigen en vervaardigen van medische preparaten in de farmaceutische industrie, voor het reinigen van oplossingen bij de productie van organische zuren;
  • OUB - natte, zure steenkool - voor reinigingsoplossingen in de zetmeelstroopindustrie;
  • OUV - voor het reinigen en verduidelijken van oplossingen in de voedingsmiddelenindustrie.

Dus de problemen met de verkoop, evenals met de productie van actieve kool, met de juiste bedrijfsvoering zullen niet ontstaan.

Het project dient als basis voor het produceren van zowel de onderstaande sorptiemiddelen als andere pyrolyseproducten [2].

Op de markt zijn er stationaire pyrolysecomplexen voor afvalverwijdering. Pyrolyse produceert de volgende producten:

- Brandbaar gas (tot 45% van de massa van grondstoffen). Het wordt gebruikt om de pyrolysetemperatuur te handhaven en als brandstof voor extern verbruik (minstens de helft van de totale hoeveelheid gas);

- Vloeibare koolwaterstofbrandstof, vergelijkbaar met stookolie (tot 35% van het gewicht van de grondstoffen);

- Waterige fractie die aldehyden, zuren, harsen bevat (tot 20% van het gewicht van de grondstoffen). Toepasbaar als ontsmettingsmiddel en conserveermiddel bij dieren, vee, roken ("vloeibare rook") en houtbehandeling tegen bederf;

- Houtskool (tot 10% van de massa van grondstoffen). Een waardevol product bij de productie van dranken en andere voedingsvloeistoffen, filters en vele andere industriële producten.

Het biedt een in de praktijk ontwikkelde ontwikkeling van mobiel pyrolysecomplex (beschreven in de bijgevoegde voorschriften). Mobiele prestaties zijn nieuw voor dit gebied en hebben voordelen. Het complex wordt vervolgens in een container van de ene bron van grondstoffen naar de andere getransporteerd. De kosten van logistiek zijn minimaal, het is niet nodig om grondstoffen met een laag soortelijk gewicht naar externe stationaire apparatuur te transporteren.

De initiator van het project heeft ook praktisch geverifieerde knowhow op het gebied van activering van houtskool met dergelijke concurrentievoordelen als kleine begeleidende kosten.

Technische gebouwen tijdens projectimplementatie.

1. Zorg voor een containerpyrolysecomplex met een geautomatiseerd controle- en regelsysteem. De documentatie van het mechanische onderdeel is al beschikbaar. Aanwijzingen voor verbeteringen worden gedefinieerd.

2. Ontwerp een volledige kolenactiveringsmodule naast de ervaren, eerder succesvol geteste kolen. TECHNISCHE MAATREGELEN ZIJN BEWUST EN ZULLEN WORDEN UITGEVOERD ALS HET PROJECT WORDT GEIMPLEMENTEERD.

[1] De gemiddelde marktprijs is 170 roebel per kilo.

[2] De capaciteit van het complex voor actieve kool is 24 uur per dag bedrijfsmodus van 180 ton / jaar, wat een activaprijs is. kolen 170 duizend. roebel per ton is 30,6 miljoen roebel aan inkomsten. De kosten voor het leveren van een jaar werk aan de productie van sorptiemiddel worden vakkundig genomen voor een bedrag van vier miljoen roebel. Totaal 26,6 miljoen roebel.

Rekening houdend met de realisatie van andere pyrolyseproducten op de markt, wordt de terugverdientijd verder verlaagd en kan de realisatie van deze producten de kosten van certificering van apparatuur en het sorptiemiddel verkregen op het product, compenseren.

Laboratoriumreglementen voor de productie van actieve koolstoftabletten

Kenmerken van de uiteindelijke productie-output. Aandacht voor het technologische en chemische schema van productie. Hardwarespecificatie hardwarespecificatie overzicht. Methoden voor verwerking en neutralisatie van productieafval. Controle en beheer van het proces.

Het verzenden van je goede werk naar de knowledge base is eenvoudig. Gebruik het onderstaande formulier

Studenten, graduate studenten, jonge wetenschappers die de kennisbasis gebruiken in hun studie en werk zullen je zeer dankbaar zijn.

Gehost op http://www.allbest.ru/

Ministerie van Volksgezondheid van de Republiek Belarus

Vitebsk State Medical University

Afdeling technologie van medicinale vormen in de loop van FPK

Term paper over het onderwerp:

"Laboratoriumreglementen voor de productie van actieve koolstoftabletten"

Bereid: student 4 gr.

4 e jaar van het farm-go-feit

apparatuur afvalverwerking

1. Kenmerken van de uiteindelijke productie-output

2. Chemisch schema van productie

3. Technologisch schema van productie

4. Hardware productie schema en apparatuur specificatie

5. Kenmerken van grondstoffen, materialen en tussenproducten

6. Beschrijving van het technologische proces

7. Materiële balans

8. Verwerking en decontaminatie van industrieel afval

9. Productiecontrole en procescontrole

10. Veiligheid, brandveiligheid en industriële sanitaire voorzieningen

11. Milieubescherming

1. Kenmerken van de uiteindelijke productie-output

Actieve koolstoftabletten - Tabulettaea Carbonis activati

Kenmerken van het eindproduct. Tabletten van zwarte kleur

Samenstelling per tablet volgens GF X st.135

Geactiveerde steenkool - 0.500

Verpakking. Voor 10 stuks per contour niet-kaakpakking van papier met polymeercoating volgens TU 13-0248643-833-91 aan twee zijden.

Storage. In een goed ukuporennoy verpakking, op een droge plaats. De algemene lijst.

Markering. Op de contourverpakking de fabrikant en zijn handelsmerk, de naam van het geneesmiddel in het Latijn en Russisch, dosering, bewaarcondities, registratienummer, serienummer, vervaldatum.

Het etiket van de doos wordt bovendien aangegeven door het aantal pakketten.

Markering van transportverpakkingen volgens GOST 14192-77.

Vervoer. In overeenstemming met GOST 17768-90.

2. Chemisch schema van productie

Bij de bereiding van kooltabletten ontbreekt een geactiveerd chemisch productieplan.

3. Technologisch schema van productie

BP 1. Hulp BP 1.1 Voorbereiding van de BP-ruimte 1.2 Voorbereiding van apparatuur

BP 1.3 Personeelstraining

BP 1.4 Bereiding van containers

BP 2. Voorbereiding van BP 2.1 Verpletteren van grondstoffen BP 2.2 Zeven van grondstoffen

VR 2.3 Voorbereiding van de luchtbevochtiger

BP 2.4 Bereiding van het stuifmengsel

TP 1. Bereiding van massa voor TP 1.1 Mengen (mengen en tabletteren van bevochtiging) van componenten

TP 1.2 Natte granulatie

Vochtverlies TP 1.3 Drogen van granulaat mechanisch TP 1.4 Droge granulatie en stuiven

TP 2. Tabletten en TP 2.1 Tabletten stofontstoffing TP 2.2 Ontstofing

TP 2.3. normalisering

Tabletten voor mechanische regeneratie

UMO 1. Verpakking, verpaktafel - UMA 1.1 Verpakking van tabletten in de bak in containers

UMO 1.2 Banding

UMO 1.3 Verpakking van containers in dozen

4. Hardware productie schema en apparatuur specificatie

Rotatievibrerend zeefmodel VS-2

Tabletpers 6000 S

Automatische machine А1-АУ2-Т

2. Rotatie-vibrerende zeef van model ВС-2

Fig. 2. Roterend-vibrerende zeefmodel VS-2.

1 - zeef, 2 - kegel van de ontvanger, 3 - onbalans, 4 - riemaandrijving, 5 - bunker.

Fig. 4. Het apparaat SG-30 voor het granuleren van tabletmengsels.

1 - een tank met de originele componenten op de trolley; 2 - pneumatische cilinder; 3 - voedselreservoir; 4 - vernevelaar; 5 - baghouse filter; 6 - schudapparaat; 7 - de elektromotor; 8 - de ventilator; 9 - een poort met een handmatig bedieningsmechanisme; 10 - apparaat dat de luiken bedekt; 11 - lichaam van het apparaat; 12 - luchtfilters; 13 - doseerpomp; 14 - capaciteit; 15 - pneumatische injector; 16 - installatie van de verwarming.

5.5. Druk op tablet 6000S

Fig. 5. Druk op tablet 6000S.

6. Het automatische apparaat A1-AU2-T

Figuur 6. De automaat A1-AU2-T

1 - plakband 2 - Tablet 3 - golfde oppervlakteveredeling trommels 4 - het afdichten vaten 5 - geleiderollen 6 - schaar, 7 - linkage aandrijfsysteem scissors 8 - cam.

5. Kenmerken van grondstoffen, materialen en tussenproducten

Technische of handelsnaam van grondstoffen

Chloriden niet meer dan 0,008%, sulfaten niet meer dan 0,02%, ijzer niet meer dan 0,06%.

Sulfaatas is niet meer dan 0,2%, chloriden zijn niet meer dan 0,004%, sulfaten zijn niet meer dan 0,02%.

Vocht is niet meer dan 20%, de totale as is niet meer dan 0,5%.

6. Beschrijving van het technologische proces

BP 1. Ondersteunende werkzaamheden: BP 1.1 Voorbereiding van gebouwen, VR 1.2. Voorbereiding van apparatuur, VR 1.3. Personeelstraining, BP 1.4. Bereiding van containers.

Hulpwerk: voorbereiding van gebouwen, uitrusting, personeel, containers wordt uitgevoerd in overeenstemming met de vereisten van het NAP.

Voor het wassen van industriële gebouwen, meubels en uitrusting items te bereiden zeep-soda-oplossing door oplossen in warm water, natriumbicarbonaatoplossing, een snelheid van 10,0 g per 1 liter water, gevolgd door toevoeging van zeepschilfers (zonder parfum wasmiddel). Toepassing van 0,5% CMC-oplossing (poeder) mogen worden gebruikt, wordt bereid door het oplossen van 50 g CMC in 10 liter warm tapwater. Om de apparatuur te reinigen, wordt ook 3% of 6% waterstofperoxide-oplossing gebruikt met 0,5% reinigingsmiddel toegevoegd. Voor de behandeling van tapijten rubber, lappen om ze te bedekken, reinigingsapparatuur (potten, emmers, dweilen), sanitaire installaties die 3% (of 2%) oplossing bleekmiddel (chlooramine B) verkregen door 30 g (of 20 g) perchloorzuur kalk (chloramine B) in 1 liter warm kraanwater. Handwas ethylalcohol 76% (v / v) formuleren-4, bereid desinfecterende "Septotsid P" of dergelijke preparaten.

De productielocaties worden dagelijks nat gereinigd en de vloeren worden eenmaal per week gewassen en de wanden en deuren eenmaal per week, volgens de goedgekeurde instructie. Plafonds worden eenmaal per maand gereinigd van stof met een vochtige doek. Ramen, kozijnen en de ruimte ertussen worden één keer per maand met een wasoplossing gewassen. In dit geval wordt buiten het raam alleen in het warme seizoen gewassen. De productielocaties zijn uitgerust met toevoer- en afzuigventilatie, in overeenstemming met het project.

Begin met werken aan schone en droge apparatuur, met

inclusief toevoer- en uitlaatventilatie, de aanwezigheid en bruikbaarheid van beschermende aarding, instrumentatie, in een schone ruimte.

Het voorbereiden van de apparatuur op het werk omvat noodzakelijkerwijs: het controleren van de werking van de mixer, de hopper met de transportband, het controleren van de aanwezigheid en de integriteit van de beschermende aarde.

Aan het einde van elke werkperiode gereedschappen en apparatuur - schalen, verpakking, mixer, hopper transporteur laboratoriumtafels, etc. -. Gereinigde produkt paden, gewassen, gespoeld met gezuiverd water en drogen met een steriele doek.

Bereide houders worden onderworpen aan gassterilisatie volgens de goedgekeurde instructies.

Laboratoriummedewerkers die zich bezighouden met productie, kwaliteitscontrole, voorverpakking van geneesmiddelen, die een medisch onderzoek ondergaan, en vervolgens - periodieke inspectie in overeenstemming met toepasselijke vereisten. Medewerkers zijn verplicht om:

Wanneer je naar je werk komt, trek je je bovenkleding en schoenen uit.

Draag voor het begin van de werkzaamheden steriele overalls en schoenen, was en desinfecteer de handen.

Voordat u naar het toilet gaat, trekt u uw overall uit en na een bezoek grondig te wassen en te desinfecteren uw handen.

Het is ten strengste verboden om buiten de productiehal in werkkleding en schoenen te gaan.

Verander de overall die minstens één keer per week wordt geproduceerd, en indien nodig en vaker. De gewassen en gedroogde overalls worden gesteriliseerd door gassterilisatie volgens de goedgekeurde instructies.

Sterilisatie van gebouwen, lucht, uitrusting, inventaris, enz. Wordt uitgevoerd door gassterilisatie met behulp van een ozonisator - elektrische ontlading ozongenerator "Ergo", volgens de goedgekeurde instructie.

BP 2. Voorbereiding van grondstoffen.

BP 2.1. Verpletteren van grondstoffen.

Op het weeginstrument worden componenten (kolen, suiker, zetmeel) gewogen. De componenten worden vervolgens op een desintegrator geplet.

Voor 100 kg actieve koolstoftabletten moeten we wegen:

Kolen geactiveerd - 79.513 kg

Sahara - 6.361 kg

Zetmeel - 15,426 kg

De schijven (3) zijn voorzien van concentrische rijen pennen of pennen (1). En dichter bij de periferie, het aantal haarspelden of hun dichtheid

Toename, de afstand tussen hen neemt af. In de laatste rij noppen zijn er zo veel dat ze bij het draaien fungeren als een rooster. In twee schijven zijn de noppen zo aangebracht dat een rij van één schijf tussen de rijen van de ander wordt geplaatst. De assen van de schijven (4) worden getoond geroteerd door middel van katrollen (2). De rotatiesnelheid van de schijf varieert tot 1000 tpm. Ons poeder, dat vermalen moet worden, komt door de vultrechter naar de schijvencentra. Wanneer de schijven roteren onder de werking van de middelpuntvliedende kracht, begint het materiaal in radiale richting te bewegen, raakt de pennen en daartussen en wordt verpletterd door de botskracht.

BP 2.2. Grondstoffen zeven.

Zift vervolgens individueel door de roterende vibrerende zeef 79.513 kg actieve kool, 6.361 kg suiker en 15.426 kg zetmeel.

Fig. 2. Roterend-vibrerende zeefmodel VS-2.

1 - zeef, 2 - kegel van de ontvanger, 3 - onbalans, 4 - riemaandrijving, 5 - bunker.

Gezeefde materiaal werd in een trechter (5), waar het wordt toegevoerd aan de zeef (1), waarbij door bediening van de twee gewichten trilinrichting (3) wordt een vibratie die de gehele massa van poeder leidt tot een draaibeweging over het scherm en de conus ontvanger (2). De aanwezigheid van twee onbalansen op verschillende schachtniveaus informeert alle punten van het raster van cirkelvormige oscillerende bewegingen in de verticale en horizontale vlakken. De frequentie van oscillaties wordt geregeld door de riemaandrijving van de aandrijving (4) en hun amplitude is de hoek van de oplossing van de gewichten van de vibrator. De zeef wordt tijdens het gebruik afgesloten met een deksel. Het eindproduct wordt gezeefd en gescreend in verschillende trays, van waaruit het verder gaat in de vooraf bereide container.

BP 2.3. Voorbereiding van de luchtbevochtiger.

Als bevochtiger is het noodzakelijk om 5% zetmeelpasta te bereiden.

De zetmeelpasta, die werkt als een resultaat van een bindende substantie, wordt bereid met 15% van de tabletmassa. Bereken de hoeveelheid zetmeel en water die nodig is om een ​​zetmeelpasta te bereiden, rekening houdend met de verliezen. Het resterende zetmeel wordt gebruikt als een stuifmassa.

De pasta wordt als volgt bereid: 644,07 g zetmeel bevochtigt 2,4 kg koud water en vzmuchivayut. De resulterende suspensie wordt in 27 kg kokend water gegoten, 0,5 tot 1 minuut gekookt totdat de oplossing is geklaard, gefiltreerd en het volume van de oplossing op het vereiste niveau is gebracht.

BP 2.4. Voorbereiding van het stuifmengsel.

Als stuifsubstantie wordt zetmeel gebruikt, dat wordt ingenomen in een hoeveelheid van 14,781 kg.

TP 1. Bereiding van een massa voor tabletteren.

TP 1.1. Mixen van componenten.

Om de componenten te mengen, gebruiken we een wormbladmixer.

In het geval van de mixer (1) draaien twee sigmoïdevormige lobben (as) in tegengestelde richting met verschillende snelheden. De ene draait met een snelheid van 17-24 rpm en de tweede met een snelheid van 6-11 rpm. Het lichaam heeft een jas om het mengsel te verwarmen en af ​​te koelen. Voor een veilige werking wordt de mixerbehuizing gesloten met een deksel met een elektrisch slot voor de aandrijving.

TP 1.2. Natte granulatie.

TP 1.3. Drogen van het granulaat.

Voor het granuleren en drogen van korrels in één apparaat in een gefluïdiseerd bed, gebruiken we de granulator SG-30.

Fig. 4. Het apparaat SG-30 voor het granuleren van tabletmengsels.

1 - een tank met de originele componenten op de trolley; 2 - pneumatische cilinder; 3 - voedselreservoir; 4 - vernevelaar; 5 - baghouse filter; 6 - schudapparaat; 7 - de elektromotor; 8 - de ventilator; 9 - een poort met een handmatig bedieningsmechanisme; 10 - apparaat dat de luiken bedekt; 11 - lichaam van het apparaat; 12 - luchtfilters; 13 - doseerpomp; 14 - capaciteit; 15 - pneumatische injector; 16 - installatie van de verwarming.

Het lichaam van de inrichting (11) is gemaakt van drie volledig gelaste delen. Het productreservoir (3) heeft de vorm van een afgeknotte kegel, expandeert naar boven en gaat dan over in de schaal van de vernevelaar (4), die is verbonden met de huls van de zakfilters (5).

De tank met de originele componenten op de trolley (1) wordt in de machine gerold, opgetild door de pneumatische cilinder (2) en samengeperst tot de schaal van de veldspuit. Luchtstroom zuigventilator (8) aangedreven door een elektrische motor (7) wordt gereinigd het luchtfilter (12) wordt verwarmd tot een voorafbepaalde temperatuur in de luchtverwarmingseenheid (16) en strekt zich omhoog uit door de luchtverdeling aflatende raster aangebracht op de bodem van het produktreservoir. In dit geval komt het product in een hangende toestand - gemengd. Vervolgens wordt het gefluïdiseerde bed van de uitgangscomponenten van de houder (14) van de doseerpomp (13) toegevoerd door een mondstuk granuleervloeistof en komt granuleren tabletteren mengsel. De perslucht die via een speciaal systeem (15) aan het pneumatische mondstuk wordt toegevoerd, wordt niet alleen gebruikt voor het sproeien van de granuleringsvloeistof, maar ook voor het op afstand bedienen van het mondstuk. Tijdens het granuleren wordt automatisch schudden van zakfilters uitgevoerd. De vastsjorinrichting (6) is elektropneumatisch vergrendeld met een inrichting die de sluiters (10) bedekt. Wanneer de zakkenfilters worden geschud, blokkeert de demper de toegang van de fluïdiserende lucht naar de ventilator, waardoor de fluïdisatie van het product wordt gestopt en de luchtstroom uit de zakfilters wordt verwijderd. Schudfilters worden gereinigd van het product, dat zich in de vorm van stof bevindt, dat vervolgens wordt gegranuleerd. In het uitvoergedeelte van de ventilator bevindt zich een schuif (9) met een handmatig bedieningsmechanisme. Het is ontworpen om de stroomsnelheid van de fluïdiserende lucht te regelen. Na een bepaalde tijdsperiode wordt het sproeisysteem uitgeschakeld en begint het drogen van het granulaat. Het apparaat werkt in de automatische modus. Het tijdrelais geeft de volgorde en de benodigde duur van de handelingen weer, evenals de cycliciteit en duur van het schudproces van de zakfilters en de synchrone werking van de sluiter. Aan het einde van de volledige pelletiseercyclus wordt de ventilator automatisch uitgeschakeld en stopt de stoomtoevoer naar de luchtverwarmer. Een voedseltank wordt neergelaten. De kar met de tank wordt uit de droger uitgerold, het granulaat wordt naar de stoffering gevoerd.

TP 1.4. Droge granulatie en afstoffen.

De deodorant is zetmeel. Het stuifproces vindt plaats in een speciale strooier. Het is een transporter met twee bunkers erboven versterkt. In één bunker gieten we granulaat, en in de tweede - een stof (stijfsel). De toevoersnelheid van stoffen uit de trechters wordt geregeld door middel van dempers. Op weg naar massabeweging worden de zogenaamde ploegen geïnstalleerd, die de stuiflaag mengen.

Het granulaat wordt in de ontvanger gegoten, die elektromagneten heeft voor het opvangen van metalen objecten die per ongeluk in het granulaat vastzitten. Vervolgens wordt het poedervormige granulaat van de ontvanger in de container gegoten en naar de tabletmachines gevoerd.

TP 2. Tabletten en ontstoffen.

TP 2.1. Tabletteren.

Tabletten wordt uitgevoerd met behulp van een tabletpers 6000S. Het hoofddeel tabletpress - basisframe - gegoten lichaam, waarop de hoofdas sequentieel combineert de drie cam vliegwiel de beweegbare handgreep om bediening van de pers handmatig besturen. Het verstelwiel bevindt zich aan het rechteruiteinde van de hoofdas. Linksom is het rondsel in ingrijping met een klein tandwiel. De poelie elektromotor, via een riem kracht wordt overgebracht op het kleine tandwiel door een grote katrol en daarmee de elektromotor, veroorzaakt rotatie van de hoofdas, en elke pons produceert dwanggeleidingsnokkenschijf respectievelijk mits stoten op en neer beweegt.

Het volledige proces van de tabletpers kan worden onderverdeeld in:

c) Het uittrekken van de voltooide tablet.

Deze drie acties worden continu uitgevoerd en kunnen worden aangepast om te voldoen aan de parameters van de verkregen tabletten.

TP 2.2. Stofvrij maken.

Dedusters worden gebruikt om stofdeeltjes van het oppervlak van de tabletten te verwijderen. Tabletten gaan door een roterende geperforeerde trommel en worden gereinigd van stof (bramen en oneffenheden), dat door een stofzuiger uit de stofvanger wordt gezogen.

TP 2.3. normalisering

0,3 g van het poeder van de fijngemaakte tabletten worden geschud in 10 ml aceton, gefiltreerd en drooggedampt.

Verder wordt de reactie op het droge residu uitgevoerd:

- op primaire aromatische aminen

- 0,1 g van het medicijn wordt verwarmd in een droge reageerbuis op een brandervlam - een legering van violetblauwe kleur wordt gevormd en de geur van ammoniak en amine wordt gevoeld.

Poeder van gemalen tabletten in een hoeveelheid van 0,25 gram (nauwkeurig gewogen portie) wordt opgelost in 10 ml water en 10 ml verdund HC1. Voeg water toe tot een totaal volume van 80 ml, 1 g KBr en onder voortdurend roeren, titreer met 0,1 M natriumnitriet, toe te voegen aan het begin van een snelheid van 2 ml per minuut, en aan het eind van de titratie van 0,05 ml per minuut. De titratie wordt uitgevoerd bij een temperatuur niet hoger dan 18-20 ° C uitgevoerd equivalentiepunt wordt bepaald met behulp van interne indicatoren - tropeolin 00 gemengd met methyleenblauw (4 druppels tropeolin 00 oplossing en 2 druppels methyleenblauw-oplossing). Titratie met een mengsel van thrpeoline 00 met methyleenblauw leidt tot een kleurovergang van rood-violet naar blauw. Tegelijkertijd voeren ze een controle-experiment uit.

Test voor het uiteenvallen van tablets:

Figuur 7. Inrichting voor het bepalen van desintegratie.

Met de desintegratietest kunt u bepalen of de tabletten binnen de ingestelde tijd desintegreren als ze in een vloeibaar medium worden geplaatst (voor tabletten die niet zijn gecoat met een coating - niet meer dan 15 minuten)

Beschouw de desintegratie bereikt wanneer:

- er is een residu, maar het is zacht en bevat geen vaste, niet-bevochtigbare kern;

- er zijn alleen fragmenten van de coating of fragmenten van de schaal gehecht aan het onderste oppervlak van de schijven;

Apparaat: het grootste deel van het apparaat (figuur 7) is een stijve mand die drie cilindrische glazen buizen ondersteunt met een lengte van 77,5 ± 2,5 mm, met een binnendiameter van 33,0 ± 0,5 mm en een wanddikte van 2,5 ± 0,5 mm. Elke buis heeft een cilindrische schijf 31,4 ± 0,13 mm en een dikte van 15,3 ± 0,15 mm, gemaakt van transparant kunststof met een dichtheid van 1,18-1,20 gewichtsprocent of 13,0 ± 0,2 7, de gatdiameter 3,15 ± 0,1 mm wordt geboord in elke schijf, één daarvan is gelegen in het midden en de overige zes - gelijkmatig over een straal van 4,2 ± 0,1 mm vanaf de schijf centrum. De buizen worden van boven en van onderen in verticale positie gehouden door twee stijve kunststofplaten met een diameter van 97 mm, 9 mm dik en drie gaten. De gaten liggen op gelijke afstand van het midden en liggen op gelijke afstand van elkaar. Een geweven netwerk met gaten van 2,0 ± 0,2 mm in diameter gemaakt van roestvrij staaldraad is bevestigd aan het bodemoppervlak van de bodemplaat.

De stationaire mand wordt ondergedompeld in genoemde vloeistof in een geschikt vat. Het volume van de vloeistof moet zodanig zijn dat wanneer de korf zich in de uiterste bovenste positie bevindt, de rand van het draadgaas niet minder dan 15 mm onder het oppervlak van de vloeistof moet worden ondergedompeld. De vloeistoftemperatuur in het instrument wordt op 35-39 ° C gehouden door middel van een geschikt apparaat.

hogere eisen voor buizen en gaas.

Methodologie. In elk van de zes buizen wordt één tablet geplaatst en de mand wordt in een vat met de aangegeven vloeistof geplaatst. Schakel het apparaat in nadat de opgegeven tijd is uitgeschakeld, verwijder de korf en controleer de staat van de tabletten. Als 1 of 2 monsters niet uit elkaar vallen, wordt het experiment herhaald op de resterende 12 monsters.

Oplossingstest voor vaste doseringsvormen:

Deze test wordt gebruikt om de mate van oplossing van actieve stoffen in vaste doseringsvormen te bepalen.

Voor de test kan een apparaat met een mes worden gebruikt met een roerder, een mandje of, in speciale gevallen, een stroomcuvette, tenzij anders vermeld in een privéartikel.

Apparaat: De keuze van het gebruikte apparaat hangt af van de fysieke en chemische kenmerken van de doseringsvorm. Alle delen van het apparaat die in contact kunnen komen met het medicijn of medium., Fig. 8. Het apparaat met mesoplossen moet chemisch inert zijn, niet

roerder. adsorberen, niet reageren, of een ander

manier om de testresultaten te vervormen. Alle metalen delen van het apparaat,

die in contact kan komen met het medicijn of het oplosmedium, moet gemaakt zijn van roestvrij staal of bedekt zijn met een geschikt materiaal, zodat deze delen geen interactie hebben of op enige andere manier de testresultaten vervormen. Het apparaat moet zodanig zijn ontworpen dat trillingen en trillingen door het stroomsysteem of door het soepel draaiende element worden geminimaliseerd.

Het is wenselijk om een ​​apparaat te gebruiken waarmee u het testgeneesmiddel en het agitator tijdens de test kunt observeren.

Het apparaat met een schoepenroerder (fig. 8) bestaat uit:

- een cilindrisch borosilicaatglaasje of ander geschikt transparant materiaal met een halfbolvormige bodem en een nominaal volume van 1000 ml; een deksel dat de verdamping vertraagt; het deksel moet een centrale opening hebben voor de as van de roerder en andere openingen voor de thermometer en apparaten die worden gebruikt voor vloeistofextractie;

- een menger bestaande uit een verticale as waarvan het uiteinde is voorzien van een bladvormig deel van een cirkel, afgesneden door twee parallelle koorden; het blad moet zodanig door de diameter van de as gaan dat het onderste deel van het blad op gelijke hoogte ligt met het onderste gedeelte van de as; De as moet zodanig worden geplaatst dat de as ervan zich op een afstand van maximaal 2 mm van de as van het vat bevindt en het onderste deel van het blad zich op een hoogte (25 ± 2) mm van het binnenoppervlak van de bodem van het vat bevindt. Het bovenste deel van de as moet worden aangesloten op een motor die is uitgerust met een snelheidsregelaar; Het roerwerk moet soepel draaien, zonder merkbaar slingeren;

- een waterbad dat een constante temperatuur van het oplosmedium van 37,0 ± 0,50 ° C handhaaft.

Het apparaat met een mandje (fig. 9). bestaat uit:

- een vat dat identiek is aan het hierboven beschreven vat voor een inrichting met een geroerde schoep;

- De menger bestaande uit een verticale as, naar de bodem waarvan

verbonden cilindrische mand, die bestaat uit twee delen: een bovenste deel met een gatdiameter 2 mm, te lassen aan de as en is voorzien van drie elastische klemmen of andere geschikte inrichting, maakt het mogelijk om het onderste gedeelte van de korf te verwijderen voor de toediening van het testgeneesmiddel en stevig het onderste gedeelte vasthouden concentrisch met de as van het vat tijdens rotatie; het onderste gedeelte van de korf wordt een gelast in een cilindermantel met nauwe

Figuur 9. Het apparaat met een mand. een rand van plaatwerk boven en onder; als er geen andere aanduidingen in een privéartikel zijn, bestaat het rooster uit een draad met een diameter van 0,254 mm, die vierkante gaten van 0,381 mm2 vormt; een mand met een goudlaag van 2,5 μm dik kan worden gebruikt voor het testen in een verdund zuur medium; de onderkant van de mand moet op een hoogte van 25 ± 2 mm van het binnenoppervlak van de bodem van het vat liggen; Het bovenste deel van de as moet worden aangesloten op een motor die is uitgerust met een snelheidsregelaar; Het roerwerk moet soepel draaien zonder merkbare schommelingen;

- een waterbad dat een constante temperatuur van het oplosmedium van 37,0 ± 0,50 ° C handhaaft.

Een oplossing van de vaste doseringsvorm moet binnen 75 minuten ten minste 75% en niet meer dan 115% van de medicijnsubstantie passeren. Als 1 tablet niet overeenkomt, worden nog eens 6 tabletten getest. Slechts 1 tablet moet passen binnen een afwijking van minder dan 75% en meer dan 115%.

Homogeniteit van de massa voor een eenheid van het gedoseerde geneesmiddel:

20 eenheden van het gedoseerde medicijn worden geselecteerd volgens een statistisch geldig schema, elke tablet wordt afzonderlijk gewogen en de gemiddelde massa wordt berekend. Het medicijn wordt geacht de test te hebben doorstaan, indien niet meer dan twee individuele massa's met meer dan de gespecificeerde waarde afwijken van de gemiddelde massa. In dit geval mag geen individuele massa afwijken van de gemiddelde massa met een factor 2 die de waarde overschrijdt. Voor tabletten zonder schaal met een gemiddelde massa van 250 mg of meer, is de tolerantie 5%.

Het schuren van tabletten zonder coating:

De test maakt het mogelijk de afschuring van tabletten zonder omhulling onder bepaalde omstandigheden, d.w.z. schade aan het oppervlak van tabletten onder invloed van mechanische schokken of schuren.

Een trommel met een binnendiameter van 283 mm tot 291 mm en een diepte van

Figuur 11. Vat voor testen van 36 mm tot 40 mm,

gemaakt van transparante afschuring van tabletten. synthetisch polymeer; de binnenoppervlakken van de trommel moeten worden gepolijst en mogen niet worden geëlektrificeerd (figuur 11). Een zijde van de trommel is verwijderbaar. Bij elke omwenteling van de trommel worden de tabletten aangedreven door middel van een gebogen blad met een inwendige diameter van 75,5 mm tot 85,8 mm, gelegen tussen het midden van de trommel en zijn buitenste wand. De trommel is bevestigd aan de horizontale as van het apparaat, wat een rotatiesnelheid van ongeveer 25 ± 1 rpm oplevert. Zo vallen, bij elke omwenteling van de trommel, de tabletten, draaien of glijden, op de trommelwand of op elkaar.

Neem bij een gewicht van één tablet van minder dan 0,65 g voor de test 20 tabletten; met een gewicht van één tablet van meer dan 0,65 g - 10 tabletten. De tabletten worden op een No. 1000-scherm geplaatst en het stof wordt voorzichtig verwijderd met behulp van perslucht of een zachte borstel. De tabletten worden gewogen (nauwkeurig gewogen) en in een trommel geplaatst. Na 100 omwentelingen van de trommel worden de tabletten verwijderd en wordt het stof weer voorzichtig verwijderd. Als geen van de tabletten wordt afgebroken of gekraakt, worden de tabletten gewogen tot op 0,001 g.

Gewoonlijk wordt de test eenmaal uitgevoerd. Als de verkregen resultaten twijfelachtig zijn of het massaverlies groter is dan 1%, wordt de test nog twee keer herhaald en wordt het gemiddelde van de drie metingen berekend. Als er geen andere indicatie is in een privéartikel, mag het gewichtsverlies niet groter zijn dan 1% van het totale gewicht van de testtabletten.

Bij het testen van tabletten met een diameter van 13 mm of meer om reproduceerbare resultaten te verkrijgen, kan het nodig zijn de trommel zodanig in te stellen dat de aangrenzende tabletten niet tegen elkaar rusten en vrij kunnen vallen. Het is meestal voldoende om de as onder een hoek van 10 graden ten opzichte van de basis in te stellen.

УМО 1. Verpakking, verpakking van tabletten in containers.

UMO 1.1. Verpakking van tabletten in containers.

De steenkoolpellets worden geactiveerd in een geprofileerde, niet-jelliede verpakking, een dubbele tape die thermisch is gebonden in de vorm van een rooster, op niet-gelijmde plaatsen zijn er verpakte tabletten. Het materiaal voor dit pakket is cellofaan, bekleed met smeltlasbare lak en gelamineerde folie. Voor het verpakken van tabletten in een uit twee lagen bestaande cellofaanband wordt de automatische machine A1-AU2-T gebruikt.

Figuur 6. De automaat A1-AU2-T

1 - plakband 2 - Tablet 3 - golfde oppervlakteveredeling trommels 4 - het afdichten vaten 5 - geleiderollen 6 - schaar, 7 - linkage aandrijfsysteem scissors 8 - cam.

De machine werkt als volgt. Geactiveerde koolpellets worden in de triltoevoerinrichting, bestaande uit een trechter en een cilindrische kamer, vanaf de trillende toevoer langs hellende geleidingen naar een op afstand gelegen inrichting geladen, die op de onderste cellofaanband in twee rijen met een zekere spoed wordt geplaatst. Cellofaan tape door het systeem van geleiderollen komt uit de spoelhouders. De tape van de tweede haspelhouder is bovenop geplaatst. Passend tussen de verwarmde trommels worden cellofaanbanden continu gelast en vervolgens gesneden met een schaar met een bepaald aantal tabletten in de verpakking.

UMO 1.2. Container verpakking.

UMO 1.3. Verpakken van containers in dozen.

7. Materiële balans

Voor 100 kg producten (156986 tabletten):

Kolen geactiveerd - 78493,00 g

Suiker - 6279,44 g

Zetmeel - 15227.642 g

Gewicht tablet: 78493.00 + 6279.44 = 84772.44 g

Zetmeelpasta 15% van het tabletmateriaal:

x g - 15% x = 12716 g zetmeelpasta

Om 5% zetmeelpasta te bereiden, is het noodzakelijk:

in g - 5% y = 635,8 g zetmeel,

Het koude water is 2,4 kg,

Water kokend 27 kg.

Zetmeel als een spreider: 15227.642 - 635.8 = 14591.842 g.

(1) Actieve kool - 78493,00 g

(2) Suiker - 6279,44 g

(3) Zetmeel voor de bereiding van pasta - 635,8 g

(4) Zetmeel voor het afstoffen - 14591.842 g

Bereiding van een tabletmassa (0,2% verlies):

(1) Verliezen: 78493,00 * 0,002 = 156,986

Ontvangen: 78493.00-156.986 = 78336.014 (d)

Tabletten en ontstoffen (verlies van 0,3%):

Tabletten gebruikt voor regeneratie (0,5% verlies):

Verpakking en verpakking (verliezen 0,3%):

Uitgang, s: s =? Gk /? Gn * 100

Technologisch afval, о: о = (? Gnach -? Кон.) /? Gnach * 100

(1) o = (78493.00 - 77477.371) / 78493.00 * 100 = 1.294

Verbruiksfactor, K: K =? Gnach /? Gkon

Vergelijking van de materiaalbalans :? Gnach =? Gon +? Got